非标制造业（非标准化制造）的工作流程与传统标准化制造有显著差异，其核心在于“订单驱动、柔性生产、动态响应”。以下是其典型工作流程及关键环节的拆解（以金属加工、装备制造等场景为例）：

一、非标制造业全流程框架

客户需求确认 -->技术方案设计-->工艺与BOM制定-->生产计划排程-->原材料采购

-->加工与装配-->质量检测-->交付与售后

二、分阶段流程详解

1. 客户需求确认

- 核心动作：

- 接收客户图纸/技术协议（可能包含非标参数，如异形结构、特殊材料要求）； 

- 初步评估技术可行性、成本与交付周期； 

- 签订合同（需明确变更条款，如设计修改次数限制）。 

- 痛点：

- 客户需求模糊或频繁变更（占非标项目失败原因的60%以上）； 

- 跨部门（销售、技术、生产）信息传递误差。

2. 技术方案设计

- 关键步骤：

- 逆向工程：对客户提供的样品进行3D扫描、尺寸测绘（如钣金件）； 

- 仿真验证：使用CAE软件（如ANSYS）模拟受力、热变形等； 

- 设计评审：组织跨部门会议确认方案（重点：可制造性、成本控制）。 

- 工具：

- CAD（SolidWorks、AutoCAD）、PLM（产品生命周期管理）系统。

3. 工艺与BOM（物料清单）制定

- 工艺设计：

- 分解加工步骤（如切割→折弯→焊接→表面处理）； 

- 确定工艺参数（如激光切割功率、折弯模具选择）； 

- 设计工装夹具（非标制造中占生产准备时间的40%）。 

- BOM管理：

- 动态BOM：因订单参数变化导致物料规格/数量调整（如铝型材厚度变化）； 

- 替代料管理：应对原材料短缺（需提前在ERP中维护替代规则）。

4. 生产计划排程

- 核心逻辑：

- 插单处理：紧急订单抢占资源（需动态调整优先级）； 

- 产能平衡：协调设备（如CNC、冲床）、人力、工装可用性； 

- 齐套检查：确保物料、图纸、工艺卡同步到位。 

- 工具：

- APS（高级计划排程系统）或低代码动态排产模块。

5. 加工与装配

- 车间执行难点：

- 工艺变更：现场临时调整（如焊接顺序优化）； 

- 进度跟踪：依赖纸质工单或Excel，数据滞后严重； 

- 异常处理：设备故障、质量问题导致计划中断。 

- 增效手段：

- MES系统实时采集数据； 

- 电子看板可视化监控。

6. 质量检测与交付

- 质检重点：

- 首件检验（小批量生产的关键）； 

- 过程抽检（如钣金件尺寸公差、表面光洁度）； 

- 终检报告（需客户签字确认）。 

- 交付风险：

- 物流环节损坏（异形件需定制包装）； 

- 客户验收标准分歧（需合同明确检测方法）。

三、非标制造流程痛点总结

四、数字化转型关键突破点

1. 模块化设计：

- 将非标产品拆解为“标准化模块+可配置参数”（如铝型材加工中的截面库）。 

2. 柔性生产系统：

- 低代码平台快速配置订单专属流程（如插单自动触发资源抢占规则）。 

3. 数据驱动决策：

- 通过历史数据分析优化工艺（如焊接参数与缺陷率关联模型）。

五、行业标杆实践参考

安徽池州安安新材料通过苏州真容软件“慧表NxCells”低代码平台，经数字化改造后，该公司产品的平均生产周期缩短了近3个月，单位产品制造成本降低5%-15%，用工人员减少15%，能耗降低20%以上，生产效率大幅提升

非标制造业的流程本质是“在不确定性中寻找确定性”，其竞争力取决于企业对需求响应速度与资源协调能力。苏州真容软件“慧表NxCells平台”为中国非标制造企业提供数字化转型（低代码+工业互联网）解决方案，正在成为破局关键。