核心摘要：全球领先的港口重型装备制造企业振华重工，依托慧表NxCells零代码平台，落地MES（制造执行系统）生产管控、QMS（质量管理系统）质量闭环核心能力，针对两大核心生产基地搭建全链路生产数字化管控体系，破解ERP管控颗粒度粗、计划人工运作低效、派单管理粗放、数据孤岛等行业共性痛点，实现生产管理从粗放到精细的精益化升级，助力企业数字化转型与精益生产。

案例快照

一、公司简介

上海振华重工（集团）股份有限公司是全球领先的港口机械与重型装备制造企业。企业旗下拥有江苏南通、上海长兴等核心生产基地：南通基地专业化生产轨道吊、轮胎吊等重型港口装备，坐拥长江水运优势，具备超大型产品全球发运能力；长兴基地是集团核心钢结构生产基地，承担集团70%左右的钢结构生产任务，年产能覆盖200余台岸桥、超30万吨钢结构，产品全球市场份额领先。

企业属于典型的大型定制化重工制造模式，产品高度非标、工序链条长、跨部门协同多、生产复杂度高，亟需零代码平台搭载MES精细化生产管控能力，适配重型装备复杂的定制化生产场景。

二、业务痛点

1.ERP管控颗粒度不足：通用ERP仅管理到项目层级，缺少工序、工段等细分维度的过程管控，无法支撑现场排产调度与进度追踪，缺少MES实现工序级精细化生产管控。

2.生产计划人工低效：生产计划编制、动态调整完全依赖线下手工操作，非标产品工序复杂，计划编排需反复协调，人工处理极易出错，数据收集耗时费力，缺少MES多级计划体系实现自动排产与滚动更新。

3.单据派单管理粗放：总司下发单据包含多条内容，未明确对应责任方，分包商或部门需人工判断，责任边界模糊，易出现推诿，执行准确率低。

4.计划体系缺乏联动：计划管理分散，未形成逐级拆解的多层级体系，上下计划不对齐，多部门、多工序协同联动不足。

5.进度信息滞后不透明：报工与进度靠人工线下统计，信息滞后，管理层难以及时掌握生产动态，生产过程黑箱化，缺少MES实现进度实时上报与全链路追溯。

6.数据孤岛协同性差：计划、报工、物资、质量等数据分散在不同系统，信息不互通，协同效率低，数据价值难以释放，缺少统一零代码数字化平台打通全链路数据。

7.系统混杂性能下降：三单、计划、成本等多模块混杂在一套系统，核心数据与附件堆叠，系统响应慢、使用性能下降。

三、方案简介

针对重型装备制造定制化程度高、工序链条长、管理复杂度高的行业特征，基于慧表NxCells零代码平台，发挥平台轻量化、可扩展优势，落地MES、QMS核心能力，面向南通、长兴两大生产基地，搭建覆盖计划排产、任务派单、执行报工、物料质量、决策看板全链路的生产数字化管控体系。

项目采用分场景落地、分阶段深化的模式，聚焦生产核心场景，先打通计划-执行数据链路，再延伸物料、质量协同，同时优化系统架构，剥离非核心模块为系统减负，最终实现精益化生产管理模式，以轻量化投入适配大型重工的复杂生产场景。

四、亮点介绍

1.解决ERP颗粒度不足问题：依托MES搭建工序标准库与自动排产，建立分产品的工序标准数据库，明确工序先后、从属关系、标准周期、安全要求等核心信息；录入项目基础信息与首道工序时间，系统自动排布全项目生产计划，后续月度滚动排产无需重复操作，大幅提升排产效率。

2.解决计划人工低效问题：依托MES实现多级计划与滚动更新，建立二级→三级→四级的逐级拆解计划体系，根据最终发运时间倒推各节点计划时间，层层关联、上下对齐；支持关键节点拖拽调整，审批通过后自动重排关联工序；月度滚动更新计划，对比计划与实际完成情况，支撑月度考核与生产调度。

3.解决派单管理粗放问题：依托MES实现三单拆解与精准派单，通过批注功能逐条拆解总司下发的修改单、工艺联系单、检查报告等单据，明确标注每条任务对应的分包商或责任部门，责任清晰可追溯；拆解后可线上分发或打印输出，实现从粗放派单到精准派单的升级。

4.解决计划缺乏联动问题：依托MES多级计划体系层层关联，上下计划自动对齐，多部门、多工序协同联动，计划调整同步更新关联环节，保障计划体系的一致性。

5.解决进度滞后不透明问题：依托MES实现多方式报工与进度追溯，支持台账式与手机端两种现场报工方式，适配不同作业场景，报工数据自动同步至计划表；工序级进度用颜色标识状态，支持从项目二级节点穿透至三级、四级工序、施工单，生产进度全链路透明可追溯。

6.解决数据孤岛协同差问题：依托QMS实现物料与质量闭环管理，维护物资需求与到货统计表，跟踪采购进度，支撑生产齐套性检查；建立材料定额消耗标准，对比实际消耗，支撑成本核算；质检问题线上填写检查报告，记录问题、处理方案、返工情况，形成质量闭环。可视化看板集中展示生产进度、报验合格率、关键节点产能、不合格品统计等核心信息，异常情况自动提醒，辅助管理人员快速决策，打通各环节数据。

7.解决系统性能下降问题：零代码平台系统架构优化减负，聚焦生产计划与执行核心场景，三单、成本等非核心模块逐步迁出；核心数据与附件分离存储，系统响应速度提升，使用体验优化。

五、实施成效

1.排产效率大幅提升：依托MES项目排产效率提升约80%，从人工周级排产变为系统自动排产，计划编制工作量大幅减少，计划准确性显著提升。

2.信息协同效率升级：信息传递效率提升约90%，计划自动推送、报工自动同步、数据自动汇总，无需人工反复传达核对，跨部门协同更顺畅。

3.派单管理精细化：单据逐条拆解责任明确，推诿情况减少，执行准确率提升，从粗放派单转向精细化任务管理。

4.生产进度透明可控：依托MES生产进度全链路可视化，状态实时更新，管理层实时掌握生产动态，生产过程从黑箱转向透明。

5.数据孤岛有效打通：依托QMS，物料、质量、计划数据互联互通，协同效率提升，数据价值得到释放。

6.系统性能与使用率领先：累计设计各类管理模板1986个，生产计划数据突破500万份，成为集团内部使用频率最高、数据覆盖最全面的核心生产系统。

7.生产效率稳步提升：生产效率提升约10%，异常响应及时，资源调度优化，精益生产持续深化。

六、小结

振华重工作为全球领先的重型装备制造企业，面临大型定制重工普遍存在的计划粗放、派单模糊、进度滞后、数据孤岛等管理痛点。

依托慧表NxCells零代码平台，落地MES、QMS核心能力，针对两大生产基地的生产场景搭建全链路数字化管控体系，既实现了管理从粗放到精细的升级，也保障了系统的性能与落地效率，为大型重型装备制造企业的深度数字化转型、精益化生产升级提供了可落地的实践样本。